干式复合气泡成因深入分析与战术,异味难点及

作者:产品展示

干式复合是指黏合剂在干的状态下进行复合的一种方法,在进行印复合时,可能出现一系列的质量问题,本文为您列出部分可能会出现的质量问题并且搭配了相应的解决方法以供参考。

在干式复合产品中,常会出现气泡,不仅影响了产品的美观,而且还影响到复合膜的阻氧性、透气性和剥离强度。导致气泡产生的原因有许多,气泡的反映形式也多种多样,结合多年的实践经验对此进行分析,并提出相应的解决方法。

复合产品气泡

胶黏剂的影响

复合卷膜出现气泡是由于复合层之间没有完全贴合,以及产生的3大原因及解决方法。

1.胶黏剂的种类

1、产生原因

干式复合用的胶黏剂分单组分热熔型胶黏剂和双组分二液反应型胶黏剂。

①压辊使用时间过长或者使用维护不当,会使胶辊表面局部腐蚀或损伤,复合薄膜经过复合辊时,腐蚀或损伤部位没有受到压辊的压力,形成气泡。

单组分热熔型胶黏剂产生气泡的几率比双组分二液反应型胶黏剂高得多,而且由其导致的成品中的气泡是不会消除的。这是由于单组分热熔型胶黏剂经上胶辊涂布后到达烘干通道进行烘干,成品收卷后不再进行熟化,胶黏剂中分子扩散相对减弱造成的。当然,双组分二液反应型胶黏剂如果选择不当,也会导致气泡的产生。在选择双组分二液反应型胶黏剂时应该选择正规厂家生产的分子量稍大、分子量分布均匀、溶剂释放性能优良、流平性较好的胶黏剂,以有效降低气泡产生的几率。

②溶剂含活性氢的含量较高,反应放出二氧化碳,形成气泡。

一般来讲,通用型胶黏剂的流平性要优于蒸煮型胶黏剂,但对于有蒸煮要求的复合产品,则必须选用专用的耐蒸煮胶黏剂。

③涂布量低于一定限度时,也容易形成气泡。

2.胶黏剂的调配与使用

2、解决方法

在正式复合前,应严格按照使用说明书配制胶黏剂。正确的操作方法是:先加主剂,再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀,然后加入固化剂,并边搅拌边加入。配制后的胶黏剂应该是清澈透明的。我公司使用PU-1975型胶黏剂的固含量为75%,调配比为:主剂∶醋酸乙酯∶固化剂=1∶2.5∶0.2。实际生产时,胶黏剂的固含量应与涂布网纹辊相适应。

①更换压辊或修复。

我公司对胶黏剂的管理非常严格,先用真空泵抽气,再将其倒入胶盘进行涂布。在将胶黏剂倒入胶盘时,动作要柔和,以防止冲击力过大,将空气混入胶黏剂中而导致气泡产生。为此,我公司自行研制了一种上胶装置,具体做法为:将一铁桶进行加工后,接上一塑料流液管,并在流液管上设一开关,用于控制胶黏剂的流量。通过该装置添加胶黏剂时,减少了冲击力,使空气无法进入胶液中,从而降低了气泡产生的几率。

②控制溶剂纯度。

3.稀释剂的使用

③对涂布辊进行清洗处理或更换涂布辊。

采用双组分二液反应型胶黏剂时,为保证涂布均匀并有利于浸润,需要在胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保,而且容易导致气泡的产生,正逐步被淘汰。甲乙酮由于价格偏高,且与胶黏剂的亲和性也不是很好,因此使用也较少。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。

复合强度不良

稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%,由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度,则会大大降低溶剂的挥发速度,使胶黏剂的铺展和硬化受到影响。在对BOPP薄膜和CPP薄膜进行复合后,复合产品会产生较大的气泡,并不规则向外扩散,而熟化后,大气泡处的剥离强度极差,像没有上胶一样。因此稀释剂的纯度应该在98%以上。

复合强度不良是指剥离复合膜的强度比较低,以及产生的8大原因及解决方法。

残留溶剂的影响

1、产生原因

复合膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干,要求溶剂挥发越干净越好。否则残留的溶剂不仅会使产品产生异味,而且会在冷却后的复合膜上形成细小的气泡。

①黏合剂及其涂布量选择不当或配比计量有误。

干式复合机烘道分为3个区域,即:蒸发区、硬化区、排除异味区。在实际生产中,对于这3段区域的温度,应根据实际复合基材做相应的调整。一般来讲,3段的温度分别控制为50~60℃,70~80℃,80~100℃,温度呈梯度增长。严禁进烘道口时的初温高,而出排除异味区的温度低,这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内向外挥发,无法完全彻底烘干,而在基材表面形成“环状物”,导致气泡的产生。

②融剂含醇、水或吸湿性基材含水较多,主剂反应不完全。

熟化时间的影响

③涂布量不足。

复合后的产品如果熟化不够完全,同样容易产生微小的气泡。随着熟化时间的延长,产品中的气泡逐渐减少。在使用PU-1975型胶黏剂时,熟化时间一般在24~48小时,有的产品则需要更长的熟化时间。

④熟化条件不当。

网纹辊的影响

⑤干燥和复合条件不当。

网纹辊的作用是将胶黏剂均匀地涂布于复合基材表面,涂布量的多少由网纹辊的网穴深度及胶黏剂的作业浓度共同决定。通常情况下,网纹辊在胶辊压力作用下只能将1/6~1/4的胶黏剂涂布于基材上,所以要求网纹辊必须保持干净,无堵塞,否则将发生胶黏剂转移不良,涂布不匀,最终使复合材料产生气泡。

⑥复合基材表面张力偏低。

最好对网纹辊定期进行清洗,而且要用专用的洗膜剂。当机器不工作时,也应把网纹辊清洗干净,并使胶辊与网纹辊分离。

⑦复合基材添加剂析出。

环境的影响

⑧基材表面塑化不良或基材表面污染。

环境的温、湿度对复合产品的质量也有很大影响。

2、解决方法

当环境温度过高时,双组分胶黏剂易浊白,涂布性能变差,导致气泡产生。因此胶黏剂应随用随配,且用多少配多少。如果环境温度过低,胶黏剂的流平性变差,也将产生气泡。特别是在冬季,常常发现胶黏剂变浓,流平性变差的现象。我公司针对此现象,先将主剂熟化1~2小时,再进行调配,其流平性就好得多,只是要有专人看守。环境温度一般控制在23~25℃为宜。

①重新选择黏合剂及其涂布量,准确配制。

环境湿度太高,在网纹辊与胶辊处会发生凝水现象,水分与固化剂发生反应会产生二氧化碳,最终导致气泡产生。相对湿度控制在50%~60%较好。

②控制溶剂水、醇含量。

机械因素的影响

③提高涂布量。

复合膜产生的气泡有时是非常有规律的,例如在同一位置重复出现气泡。有规律的气泡往往是由机械原因造成的,例如胶辊或热压辊表面凹凸不平,或热压辊温度偏低、压力不够,或复合膜夹角太大等。其中,热压辊温度过低不利于胶黏剂进一步活化而导致气泡的产生。热压辊的温度应根据实际情况在60~80℃范围内进行调整。压力一般在0.15~0.4MPa范围内进行调整。复合膜夹角太大,容易将空气带入膜层之间而产生气泡。夹角一般以35℃为宜。

④检查涂布压胶辊是否正常工作。

导致干式复合气泡产生的原因还有很多,需要大家在平时的工作中认真总结,互相交流。

⑤更换黏合剂。
黏合剂应随配随用,严格控制剩余黏合剂的使用。

⑥复合基材进行表面处理。

⑦控制熟化温度和时间,抑制爽滑剂析出。

产品异味

产品异味产生的3大原因及解决方法。

1、产生原因

①印刷油墨本身有问题或残留溶剂过高。

②薄膜生产厂家在生产基材时加入了某些有气味的助剂,经干式复合后助剂逐渐渗出而引起异味。

③薄膜本身的异味(PE的氧化臭味、EVA本身臭味等)。

2、解决方法

①更换印刷油墨,严格控制印刷质量。

②调整干燥箱温度、进风量、排风量及车速。

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